en / de

А.В. Михайлов, С.А. Астахов (Тула) БЕСПОЩАДНЫЙ РУССКИЙ ШТЫК (ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ШТЫКОВ 1820–1880 ГОДЫ)


Управление культуры Минобороны России Российская академия ракетных и артиллерийских наук Военно-исторический музей артиллерии, инженерных войск и войск связи Война и оружие Новые исследования и материалы Труды Шестой Международной научно-практической конференции13–15 мая 2015 года

Часть IIl
Санкт-Петербург
ВИМАИВиВС 2015
©ВИМАИВиВС, 2015
©Коллектив авторов, 2015

По мнению известного военного теоретика и педагога генерала М.И. Драгомирова: «Как бы ружье ни было совершенно, даже и на 50 шагов промах вероятнее, чем штыком на шаг или полтора; и во всяком случае для действия последним нужно гораздо более бесстрашия, самоотвержения, чувства товарищества, чем для стрельбы, более отвечающей инстинкту самосохранения. Стрельба требует покоя, удар штыком — движения вперед, которое уже само по себе выражает чувство нашего превосходства над неприятелем. Перестреливаться можно часами и ничего не добиться, штык разом заставляет неприятеля дать тыл».

В современных условиях штык по-прежнему является материальным выразителем высшего напряжения воли к победе.

C 1700 по 1708 г. в России фузеи «отпускали в войска с багинетами». Это были клинки длиной от ½ до ¾ аршина с широким лезвием. Одна сторона лезвия была заточена, а другая сторона (обух) оставалась тупой. Багинет насаживался эфесом на деревянный «черень» длиной от 3 до 4 вершков, который вставлялся в ствол.

Позже был принят на вооружение трехгранный штык с трубкой. Он надевался на ствол.

По описанию генерал-лейтенанта Гогеля: «Штыковое лезвие делается из стали трехгранным… оно соединяется с трубкою посредством шейки, почти под прямым углом, только конец лезвия отклоняется несколько от ствола, чтобы он не препятствовал заряжанию. Штык надевается на ствол посредством трубки, которая имеет коленчатый прорез для прохода целика. Целик защемляется посредством хомутика, подвижного кольца, стягиваемого винтом… Такое скрепление штыка со стволом надежно, и во время действия невозможно штык сорвать с ружья… Длина штыка с трубкой – 21 дюйм, ширина лезвия в корню – 1 дюйм, вес штыка 82 золотника».1

Для изготовления лезвия штыка применялась трехсварочная углеродистая сталь, которая получается «через сплавку чугуна с железными обрезками… Куски уклада, нагретые добела, разбиваются в тонкие полоски около ½ аршина длины и 2 вершков ширины… и кладутся одна на другую».

Полосы свариваются по концам кузнечной сваркой, а затем «сгибаются пополам и свариваются, это действие повторяется три раза», после чего полученный брусок вытягивается в полосу.

На Тульском оружейном заводе штыки отковывались в домашних мастерских Оружейной слободы.

«Шейка штыка отковывалась отдельно, и одним концом она приваривалась к трубке, а к другому концу плотно приваривалась полоса стали, которую после приварки проковывали на наковальне в длинное лезвие. На ковку требовалось времени 2½ часов. При работе мастера с одним молотобойцем выходило в день 4 штыка». Полученные заготовки представлялись «к осмотру надзирателя, который по приложении клейма отдает оный старосте, и сей посылает в калильню для закаливания лезвеев».

Термообработка как весьма ответственная операция производилась квалифицированным мастером на территории завода. «Лезвие откованного штыка закаливалось в воде, затем его отпускали и правили».

Дальнейшая механическая обработка производилась на заводском вододействующем оборудовании: «на сверлильных станках, сходных со ствольными, но только меньшего размера… Долы на лезвии вытачивались на английских точилах, причем точка велась с водою. Окончательная полировка достигалась на полировальных кругах. Последние были дубовые и приводились в быстрое вращательное движение при помощи канатов. Круги намазывались салом и посыпались наждаком». Либо «смазывались наждаком с конопляным маслом, а затем толченым углем».

Штыковая трубка обрабатывалась по технологии, аналогичной ствольной.

С введением прокатного оборудования штыковое лезвие изготавливалось на вододействующих «плющильных станках». «Штыковое лезвие… приготовляется в плющильной машине, состоящей из двух вращающихся плющильных цилиндров, на окружности которых делается вырезка по виду лезвия.

Поворотную щель трубки пробивают четырьмя прессами; в каждом из них трубка насаживается на стальной цилиндр с прорезом и действием винта с прошивнем продавливается один поворот щели».

Готовый штык «опиливается начисто по лекалам, и пригоняется к стволу, причем дульный конец ствола обрезывается по лекальной трубке»2 и ствол вместе со штыком передается в ложевый цех.

Окончательный штык контролировался в сборе со стволом.

«По Высочайше утвержденной инструкции, снимая штык, удостоверяются:

1. Плотно ли трубка насаживается на ствол, доходит ли вплоть до первой гайки, а сверху оканчивается ли ровно со стволом; и при свободном движении, плотно ли хомутик защемляет штык на стволе.
2. В размере и весе сравнивают штык с образцовым.
3. Доброту лезвия узнают, сгибая его в обе стороны, на установленной для сего машине.
4. Осматривается, не имеет ли штык трещин, плен и съедин, и чисто ли прорезан в трубке проход для целика».3

Производственный брак в 15–20 % только от некачественно приготовленного металла считался приемлемым.

В поисках производителей более качественного металла в 1830– 1840-х гг. неоднократно проводились производственные эксперименты. Один из них – удачный – был сделан под руководством полковника Радожицкого и смотрителя работ Авдулова в мастерской мещанина Тоболина.

Старший Смотритель работ 10-го класса Авдулов, который осматривая то заведение (мещанина Тоболина) нашел, что в нем сталь выделывается надлежащего достоинства и недостатков для лучшей ея выделки в том заведении никаких не оказалось. В деле стали произведен им строжайший опыт 

Из положенного количества уклада и угля, уклад был нагрет до красна, хорошо очищен от ржавчины, и 8-мь мастеров сделали по одной закладке употребляя при работе сильные взвары и делая три загиба; протяжка стали в надлежащую толстоту прутьев для штыковых лезвий сделана с большим вниманием, чтобы она под молотом не была перебита. После совершенной отделки мастерами штыковой стали мастерами, за клеймом Старшины Зябрева и штыкового кузнеца Баташева, взято от каждого молотового мастера на 10-ть штыков по 15-ти фунтов стали полагая по расценке по 11 / 2 фунта на штыковое лезвие и сделано из нее 80 штыков, из которых в совершенно отделанных оказалось годных 65, не годных за волосовинами на лезвиях 10 и за глубокими на трубках черновинами 5. Из сего видно, что браку причитается в штыках от стали 1 / 8 часть, меньше чего никогда не выходило на вододействующем казенном заводе.

Старшине Зябреву приказано на одобряемых им прутках стали класть клейма на каждой четверти аршина, сверх того молотовым мастерам и тягольщикам велено на каждом пруте по концам полагать свои клейма, для того, что если при ковке штыков… будет оказываться негодная сталь, то посредством тех клейм можно узнать каким она мастером приготовлена».4

Из рапорта следует, что при соблюдении технологий получения штыкового металла, механической обработки, термообработки и строгом контроле за этим качественное лезвие штыка можно успешно изготавливать и в заводских условиях.

С принятием на вооружение винтовки системы Бердана № 2 императором Александром II был поднят вопрос о замене русского игольчатого штыка клинковым – тесаком прусского образца. Но большинство военных считали, и не без основания, что такой штык в русской армии на то время неприемлем.

Из дневника военного министра Д.А. Милютина за 14 марта 1874 г.: «…снова возбужден вопрос о замене штыка тесаками… по примеру пруссаков. Три раза уже был возбуждаем этот вопрос… все единогласно отдавали преимущества нашим штыкам и опровергали предположения государя, чтобы штыки примыкались к ружьям только во время, когда предоставится потребность действовать холодным оружием…».5

Все же было принято решение об изготовлении партии в 10 000 штыков на Златоустовском оружейном заводе.

Провести эксперименты по постановке производства штыков было предложено Тульскому оружейному заводу.

Первоначально предполагалось «ввиду особой точности при выделке эфеса и перекрестья этих тесаков… приготовлять в Златоусте только тесачные клинки… выделку же остальных частей тесаков, так и сборку их… по незнакомству Златоустовской фабрики с точными лекальными работами и неимению соответственных станков производить на Тульском оружейном заводе… Такое разделение выделки ружейных тесаков между двумя заводами представляется безусловно выгодным в смысле обеспечения взаимной переменяемости тесаков в отношении винтовок»6 .

Для отработки технологии изготовления и контроля деталей и всего изделия в сборе на Тульском оружейном заводе была изготовлена партия из 300 тесаков, включая клинки. Благо завод имел большой опыт по получению качественного клинкового металла, его механической обработке и термообработке.

О сложности реализации этого процесса говорит «Временная инструкция для приема и пробы ружейных тесаков и осмотре дульной части ствола с приспособлением для примыкания к оному тесака».

Инструкция предусматривала «осмотр ружейных тесаков, как в собранном, так и в разобранном виде, для определения правильности и чистоты их отделки, а также рода и качества материалов, из которых они изготовлены…». Для этого завод был снабжен образцовым тесаком с ножнами и дульной частью ствола, калибрами (лекалами), поверочными инструментами и построительными чертежами (применялись в качестве рабочих чертежей и чертежей для изготовления калибров) всех деталей тесака.

Лекала и контрольные приспособления были изготовлены в инструментальном цехе Петербургского патронного завода. Это предприятие обеспечивало поверочными инструментами все оружейные заводы военного ведомства, что гарантировало единство измерений и взаимозаменяемость оружейных частей.

Для контроля отдельных частей и всего тесака в сборе было изготовлено более 300 лекал. Это были нормальные и предельные калибры и шаблоны, которыми контролировались отклонения формы и расположения поверхностей.

По назначению они делились на справочные, рабочие и браковочные. Шаблонами контролировался износ рабочих калибров. Размеры калибров приемочной комиссии учитывали износ заводских калибров.

Клинок контролировался по форме и длине, толщине в 10 сечениях и по форме режущей части в 5 сечениях. Длина и форма клинка поверялись калибром «пройма». «…Пройма имеет вырез, соответствующий по размерам наибольшему клинку. На сторонах вырезаимеются шесть черт, определяющих: первая от острия наименьшую длину клинка, остальные пять – положение сечений, поверяемых лекалом № 309 (лекалом № 309 контролировалась форма клинка в 5 сечениях)».

После термообработки и отделки качество клинка контролировалось последовательно двумя способам

«По вертикально стоящему чурбану, из твердой породы дерева… клинком делаются четыре сильных удара, из них два лезвием и два обухом. Если клинок окажется «слишком мягким или неравномерно закаленным», то он бракуется. Клинки, признанные годными, подвергаются испытанию на изгиб и скручивание на специальном приборе7.

Приспособление для испытания клинка на изгиб и скручивание представляет собой поворотные тиски с нагружающим устройством. Испытуемый клинок вставляется стеблем в прорезь тисок и зажимается в них с помощью гаек с барашками. На конец клинка надевается муфта с отверстием, соединенная с грузом (1 пуд). Груз при этом находится на полке. При повороте тисок вокруг вертикальной оси на 30°конец штыка перемещает муфту, поднимает груз и под действием груза изгибается в горизонтальной плоскости. Затем тиски с изогнутым штыком фиксируются штифтом и быстро поворачиваются маховиком вокруг горизонтальной оси, по и против часовой стрелки. При этом штык испытывается на скручивание.

При пробе штык не должен ломаться, а после пробы не должно быть остаточных деформаций.8

Инструкция подробно регламентировала правила использования калибров.

К примеру, при использовании нормальных лекал, имеющих один размер и предназначенных для контроля размеров с широкими допусками на изготовление, «…приемщику предоставляется, соображаясь со значением размера и с построительными чертежами, давать допуск по своему усмотрению». Но только в тело детали, то есть для охватываемых размеров (размеров валов) в меньшую сторону (в минус), а для охватывающих в большую сторону (в плюс). «В случае же сомнения… что отступления превосходят допуски, определенные построительными чертежами, приемщик поверяет означенную часть штанген-циркулем». Максимальное значение конкретных допусков также оговаривалась инструкцией.

Или: «Поверка тесаков производится рабочими лекалами. Справочные лекала отнюдь не должны употребляться для этой цели. Они служат лишь в тех случаях, когда при употреблении рабочих лекал произойдет недоразумение и явится необходимость сличить последние со справочными, с тем чтобы убедиться в их верности».

Инструкция также устанавливала порядок взаимоотношений завода и приемочной комиссии в случае возникающих разногласий.

«…В случае разногласия одноименных справочных лекал, находящихся в ведении завода и приемщика, следует, впредь до разъяснения подобного недоразумения, руководствоваться лекалами, находящимися в ведении Приемщика… но о подобном разногласии завод и приемщик должны сообщить Главному артиллерийскому управлению».

Приемщик имел право «чтобы убедиться в качестве материалов, употребляемых для изготовления тесаков… наблюдать за самою разработкою тесаков, равно стали и меди, из коих тесаки изготавливаются, не входя при этом в распоряжения, касающиеся производства тесаков и вышупомянутых материалов».9

Таким образом, технология изготовления и контроля ружейного тесака была отработана и готова к применению в массовом производстве. Однако дальше опытов и экспериментов дело не пошло, и игольчатый штык надолго остался на своем месте.
1 Гогель I. Подробное наставление о изготовлении, употреблении и сбережении огнестрельного и белого солдатского оружия. СПб., 1825. С. 183–189.
2 В. Александров. Записки о ручном огнестрельном и белом оружии. СПб., 1846. С. 100–102.
3 Там же. С. 118–119.
4 ГАТО. Ф. 187. Оп. 1. Д. 5473. Л. 5–6.
5 Журнал «Оружие». 2011. № 12. С. 53–54.
6 Там же. Д. 5146. Л. 2.
7 Там же. Л. 200–212.
8 Там же. Л. 223–223 об.
9 Там же. Л. 213–214.


Комментарии

Написать